1.轴承发热。
若轴承润滑油不足，应加油，并检查油路是否通畅;若润滑油有杂质，应清洗轴承，更换新油，清洗过滤器;若装配不良，轴颈与不锈钢轴承歪斜，有偏载，可在轴承座底部加垫片;若轴承间隙过小，应重新调整间隙。
2.轴发热。
若轴上的挡油或橡胶密封圈太紧，应调整填料后盖位置;若轴与不锈钢轴承盖径向有摩擦，应检查并调整轴与轴承盖径向间隙，-般为0.25~0.3mm。
3.主摩擦面上油量少。
若油管堵塞、油沟浅，应清洗管路，加深油沟;若油温低、流动性差，应按环境温度更换润滑油;若油环转动慢，溅油不良，应检查油环是否脱落、擦边，油面过高可放油至标准高度;若调整垫片挡住润滑油，应检查调整垫片位置。
4.漏油。
若油量多，应调节供油量，保持油面标准高度;若密封装置失效，应压紧压盖，加厚毛毡圈或更换密封材料;若轴承座有孔、渗油，应更换轴承座或用填铅办法堵住气孔。轴承人微信：zhouchengren888
5.轴向跳动。
若轴承间隙过大，应撤垫片、调整;若旋转体(齿轮、胶带轮等)动平衡不好，应检查并调好动平衡;若轴承不稳固，应紧固轴承座螺栓;若联轴器安装偏移量大，应在轴承座地面加垫片，调整联轴器安装精度。
6.不锈钢轴承断裂失效。
不锈钢轴承断裂失效主要原因是缺陷与过载两大因素。当外加载荷超过材料强度极限而造成零件断裂称为过载断裂。过载原因主要是主机突发故障或安装不当。轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂，称为缺陷断裂。应当指出，轴承在制造过程中，对原材料的入厂复验、锻造和热处理质量控制、加工过程控制中可通过仪器正确分析上述缺陷是否存在，今后仍必须加强控制。但-般来说，通常出现的不锈钢轴承断裂失效大多数为过载失效。
7.不锈钢轴承的出现变形检修应对方案
a.运用合理的冷却方法：
金属淬火后冷却过程对变形的影响也是很重要的-个变形原因。热油淬火比冷油淬火变形小，-般控制在100±20℃。油的冷却能力对变形也是至关重要的。淬火的搅拌方式和速度均影响变形。金属热处理冷却速度越快，冷却越不均匀，产生的应力越大，模具的变ina不锈钢轴承形也越大。
b.采用合适的介质：
在保证同样硬度要求的前提下，尽量采用油性介质，实验和实践证明，再其他条件无差异的前提下，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则相对快-些。
c.零件结构要合理：
金属热处理后在冷却过程中，总是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。
若轴承润滑油不足，应加油，并检查油路是否通畅;若润滑油有杂质，应清洗轴承，更换新油，清洗过滤器;若装配不良，轴颈与不锈钢轴承歪斜，有偏载，可在轴承座底部加垫片;若轴承间隙过小，应重新调整间隙。
2.轴发热。
若轴上的挡油或橡胶密封圈太紧，应调整填料后盖位置;若轴与不锈钢轴承盖径向有摩擦，应检查并调整轴与轴承盖径向间隙，-般为0.25~0.3mm。
3.主摩擦面上油量少。
若油管堵塞、油沟浅，应清洗管路，加深油沟;若油温低、流动性差，应按环境温度更换润滑油;若油环转动慢，溅油不良，应检查油环是否脱落、擦边，油面过高可放油至标准高度;若调整垫片挡住润滑油，应检查调整垫片位置。
4.漏油。
若油量多，应调节供油量，保持油面标准高度;若密封装置失效，应压紧压盖，加厚毛毡圈或更换密封材料;若轴承座有孔、渗油，应更换轴承座或用填铅办法堵住气孔。轴承人微信：zhouchengren888
5.轴向跳动。
若轴承间隙过大，应撤垫片、调整;若旋转体(齿轮、胶带轮等)动平衡不好，应检查并调好动平衡;若轴承不稳固，应紧固轴承座螺栓;若联轴器安装偏移量大，应在轴承座地面加垫片，调整联轴器安装精度。
6.不锈钢轴承断裂失效。
不锈钢轴承断裂失效主要原因是缺陷与过载两大因素。当外加载荷超过材料强度极限而造成零件断裂称为过载断裂。过载原因主要是主机突发故障或安装不当。轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂，称为缺陷断裂。应当指出，轴承在制造过程中，对原材料的入厂复验、锻造和热处理质量控制、加工过程控制中可通过仪器正确分析上述缺陷是否存在，今后仍必须加强控制。但-般来说，通常出现的不锈钢轴承断裂失效大多数为过载失效。
7.不锈钢轴承的出现变形检修应对方案
a.运用合理的冷却方法：
金属淬火后冷却过程对变形的影响也是很重要的-个变形原因。热油淬火比冷油淬火变形小，-般控制在100±20℃。油的冷却能力对变形也是至关重要的。淬火的搅拌方式和速度均影响变形。金属热处理冷却速度越快，冷却越不均匀，产生的应力越大，模具的变ina不锈钢轴承形也越大。
b.采用合适的介质：
在保证同样硬度要求的前提下，尽量采用油性介质，实验和实践证明，再其他条件无差异的前提下，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则相对快-些。
c.零件结构要合理：
金属热处理后在冷却过程中，总是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。
